Odważna, nieoczywista forma, ale równocześnie przemyślana przestrzennie bryła Bałtyku została nową ikoną Poznania. Fasada biurowca to prawdziwy unikat. Dzięki współpracy architektów z biura MVRDV z firmą POZBRUK, zaprojektowana została betonowa fasada wykonana z 4000 prefabrykatów w 400 różnych typach z wyraźnie mieniącymi się w słońcu ziarnami naturalnych minerałów.
Na budynku śnią okładziny betonowe, grubości 3 cm o przekroju litery U, posiadający ostre szlifowane krawędzie i szlifowane, gładkie lico jest unikatem wśród fasad betonowych w całej Polsce. Bałtyk pokrywa aż 4000 prefabrykatów w 400 różnych typach.Unikalna forma architektoniczna, a do tego piękna w swojej symetrii, stworzona specjalnie do tego budynku z niezwykłą starannością to jedno z największych dokonań w dotychczasowej pracy firmy POZBRUK.
Nie ma co do tego wątpliwości, gdyż firma POZBRUK okazała się jedyną w Europie będącą w stanie sprostać wymaganiom architektów, aby perfekcyjne realizować tę unikatową wizję. Było to możliwe dzięki umiejętnościom wdrażania indywidualnych technologii i doświadczeniu zdobytemu przez podczas 32 lat działania firmy.
Stworzenie nowatorskiego projektu elewacji stanowiło dopiero początek drogi. Architekci i wykonawca stanęli przed trudnym wyzwaniem urzeczywistnienia wizji. Jak mówi Piotr Voelkel, założyciel Grupy Kapitałowej VOX, współinwestor Bałtyku, ważną wspólną ambicją było zbudowanie obiektu, który będzie symbolem nowoczesnego, ambitnego Poznania.
– Miasta, które ma poczucie własnego potencjału i nie boi się przyszłości. Powstał budynek, który wyprzedza gusta wielu Poznaniaków, ale tak jest zawsze kiedy architekt, i inwestor współtworzą dzieło, które jest symbolem wysokich ambicji – dodał.
Do urzeczywistnienia trudnego projektu należało stworzyć recepturę oraz wykonać prefabrykaty umożliwiające zbudowanie elewacji budynku. Poszukiwano wykonawcy tego zadania w całej Europie. Okazało się, że wyzwania podejmie się poznańska firma, potentat w produkcji prefabrykatów betonowych.
– Podjęliśmy się wykonania elewacji Bałtyku, ponieważ lubimy wyzwania, a to zadanie było bezdyskusyjnie bardzo trudne. Ścisła współpraca architektów, konstruktorów, laborantów i wykonawców była konieczna i kluczowa, żeby zakończyć projekt sukcesem. Recepturę opracowywaliśmy dwa miesiące, kruszywa ściągaliśmy z całego świata i testowaliśmy dziesiątki sposobów obróbki, by uzyskać ostateczną akceptację architekta. Nowoczesna architektura budzi dużo emocji, przeważnie przez skomplikowaną konstrukcję. Tak było także tym razem. Ogromnym wyzwaniem była elewacja i jestem dumny, że POZBRUK sprostał temu zadaniu. Cieszę się, że mieszkańcy Poznania również są zadowoleni z efektu końcowego – wspomina Tomasz Nowicki, prezes Zarządu POZBRUK.
Po zakończeniu inwestycji w pełni można podziwiać perfekcyjnie wykonaną elewację, która zachwyca pięknem, ale jest również bezpieczna. Zanim dopracowano technologię tworzenia potrzebnych prefabrykatów, wykonano aż 16 prób, które oceniali architekci i inwestor. Ten etap okazał się bardzo trudny i mozolny. Dążono bowiem do osiągnięcia idealnego efektu. Bazowano na próbce udostępnionej przez holenderskie biuro projektowe MVRDV o wymiarach 10x10 cm, która pokazywała strukturę, którą pragną osiągnąć. Priorytetem było uzyskanie efektu niejednorodności kolorystycznej, co podkreślałoby nieregularną formę całej bryły budynku. Poza tym powierzchnia miała mienić się w słońcu i zmieniać odcienie w zależności od kąta padania na nią światła.
W laboratorium POZBRUK przystąpiono do działania. Wyspecjalizowani fachowcy wykonali makiety, próbki, na bieżąco kontrolowali jakość, a także przeprowadzili badania i sporządzili dokumentację. W przypadku Bałtyku najpierw przygotowywano pięćdziesięcio-centymetrowe, płaskie jak deska elementy, aby uzyskać recepturę oraz opracować technologię obróbki wytworzonego materiału.
- W recepturze próbki kruszywo było zdecydowanie drobniejsze, a sama powierzchnia była piaskowana. Architekci po obejrzeniu opracowanych przez nas propozycji wybrali odpowiednią mieszankę kruszyw, dzięki czemu mogliśmy przygotować gotowy element o długości dwóch metrów. Finalnie, po intensywnej i bardzo bliskiej współpracy z architektami z biura MVRDV zmieniliśmy koncepcję zarówno dotyczącą receptury, jak i obróbki materiału. Wtedy właśnie powstał ostateczny produkt – opowiada Arkadiusz Sucharski, Kierownik Laboratorium POZBRUK.
Oczekiwany efekt osiągnięto dzięki wykorzystaniu siatki z włókna szklanego, która została zatopiona w betonowej masie, a gdzieniegdzie zastosowano mikę, która odpowiada za efekt mieniącej się faktury elewacji. Laboratorium przeprowadziło szereg testów, aby uzyskać beton wysokiej klasy do produkcji prefabrykatów. Testowano wytrzymałość na zginanie, nasiąkliwość, mrozoodporność, a także ognioodporność. W tym ostatnim skorzystano z pomocy Instytutu Techniki Budowlanej w Pionkach.
– Po opracowaniu struktury prefabrykatu nadszedł czas na wykonanie pokazowego mock’upu. Przygotowany przez nas próbny prefabrykat zachwycił projektantów, dzięki czemu zamknęła się faza projektowa nad recepturą i rodzajem obróbki. Mogliśmy przystąpić do opracowania wszelkich zagadnień technicznych związanych ze statyką i systemem montażu – mówi Bartosz Nowakowski, Kierownik Działu Projektowego w firmie POZBRUK.
Równocześnie do prac laboratoryjnych zadania realizowało biuro techniczno-projektowe, które przygotowało indywidualne rozwiązania konstrukcyjne, wykonało odpowiednie wyliczenia, sporządziło dokumenty, np. dotyczące wytrzymałości kotew. Kolejnym etapem była produkcja według wypracowanych wytycznych. Niezwykle istotny był sposób montażu betonowych prefabrykatów. Wykonano również testy na wyrywanie i ścinanie kotew, aby system montażu gwarantował bezpieczeństwo. POZBRUK to firma z nieograniczonym potencjałem produkcyjnym w postaci swojego warsztatu form, dużych hal, suwnic i węzłów przystosowanych do produkcji każdego typu wymaganych receptur. Stosuje wszystkie dostępne na rynku technologie (m.in. płukanie, piaskowanie, szczotkowanie, młoteczkowanie), dzięki czemu jako jedyna firma jest w stanie wypracować produkt, spełniający oczekiwania nawet najbardziej skomplikowanej wizji architekta. Dodatkowo posiada własne kopalnie kruszyw, transport (w tym kolejowy), urządzenia umożliwiające szlifowanie dużych prefabrykatów z ogromną dokładnością, dzięki czemu elementy są kalibrowane i można je złożyć w całą fasadę. POZBRUK wyróżnia się zaawansowanymi technologiami, m.in. w zakresie wibroprasowania, prasy hermetycznej, wetcastu, sprężania, betonów lekkich, cienkich przekrojów (THI – 1,8 cm, a niebawem włókno-cement – 8 mm). Nad całością prac czuwa sztab specjalistów POZBRUK, a najwyższą jakość potwierdzają liczne certyfikaty jakości. W przypadku Bałtyku produkcja nie polegała na taśmowym wykonaniu elementów. Bryła budynku wymagała przygotowania unikatowych, pojedynczych elementów, np. kształtek narożnych, z których każda była inna. Liczyła się dokładność wykonania każdej sztuki. Wszystko po montażu musiało idealnie do siebie przylegać. Ważnym aspektem jest także umiejętność dostosowania wytwarzania produktów do tempa pracy budowy. Wywiązywanie się z terminów było niezwykle ważnym aspektem współpracy podczas realizacji skomplikowanego Bałtyku. POZBRUK potrafi dostosować produkcje pod każdy, nawet najbardziej wymagający projekt. Obecnie, pod inwestycję w Niemczech, specjalnie adaptuje hale produkcyjne i tworzy wyspecjalizowany ciąg technologiczny.
Tak nowoczesna elewacja nadała budynkowi wyjątkowego charakteru. POZBRUK wykonał niełatwe zadanie, wymagające precyzji, zaangażowania, cierpliwości i ogromnej wiedzy. Eksperci POZBRUK w pełni zrozumieli oczekiwania architektów i sprostali ambitnemu zadaniu, szczególnie ze względu na presję bycia jedyną firmą, która dysponowała odpowiednim sztabem ludzi i zapleczem technicznym, aby podjąć się tak dużego i trudnego zadania. Co więcej, wykonała go na światowym poziomie. Dodatkowo cieszy fakt, że Bałtyk, dziś ikona Poznania, powstał z produktów, wykonanych przez poznańską firmę.